La planta de Sevilla es capaz de producir hasta 500 millones de litros de cerveza al año. Pero Heineken apuesta por buscar nuevos métodos para mejorar su ya impresionante eficiencia. Es por eso que comenzaron a investigar las ventajas de la impresión 3D.

Después de crear un laboratorio de impresión 3D, el equipo estableció objetivos para mejorar el proceso de fabricación en términos de producción, tiempos y mejora de la seguridad de los operarios. Heineken comenzó a buscar varios métodos para optimizar las máquinas que intervienen en los procesos de fabricación. Se dieron cuenta rápidamente de que la impresión 3D les brinda la flexibilidad y la velocidad que necesitan y a la vez son asequibles y fáciles de implementar en sus procesos.

 

Seguridad ante todo

La seguridad de los empleados es la máxima prioridad dentro de Heineken por ello ha diseñado pestillos de seguridad mejorados, que se utilizan durante el mantenimiento de la máquina. Estos se aplican a casi todas las máquinas en la plata. Cuando las máquinas se detienen, estos pestillos se bloquearán, lo que evitará que alguien arranque accidentalmente una máquina mientras alguien está realizando tareas de mantenimiento.

Los pestillos se imprimen en rojo brillante para asegurar su visibilidad. Esta aplicación no solo fue útil, sino que la característica de seguridad adicional creó conciencia y apreciación de la impresión 3D entre los empleados.

Partes funcionales en la línea de producción.

Después del éxito inicial de los pestillos de seguridad, se identificaron otras aplicaciones para ser impresas en 3D.

Se investigaron ideas y se diseñaron nuevas piezas. El primer paso fue imprimir piezas de repuesto que eran difíciles de reemplazar. La subcontratación de estas partes resultaba muy costosa y los plazos de entrega eran muy largos. El equipo vio de inmediato que la impresión en 3D no solo ahorraba tiempo y dinero, sino que también era capaz de imprimir piezas de plástico que podían funcionar como reemplazos estructurales para las piezas de meta

Herramientas para el control de calidad y mantenimiento

Las empresas comúnmente imprimen en 3D herramientas personalizadas, plantillas y accesorios. Heineken ha hecho varias herramientas para facilitar y acelerar el mantenimiento de sus máquinas. Estas herramientas generalmente se imprimen desde Tough PLA, que es fácil de imprimir, con una resistencia y flexibilidad similares a las del ABS. Una de estas herramientas es la herramienta de tope, que afloja y aprieta las columnas de las ruedas de guía que aplican las etiquetas de las botellas. Antes de adoptar la impresión 3D, esta herramienta tenía que ser hecha a la medida utilizando el mecanizado CNC.

Con la impresión 3D, el costo de producción de la herramienta se redujo en un 70% y el tiempo de entrega de tres días a un día. Una herramienta simple como el cortador de goma toroidal se imprime en menos de una hora, lo que en promedio demora más de 10 días en entregarse cuando se subcontrata.

Resultados iniciales en la planta piloto

Después de usar las impresoras Ultimaker S5 en Sevilla durante un año, Heineken considera que el proyecto piloto es un éxito.

Al imprimir en 3D piezas funcionales para la línea de fabricación bajo demanda, Heineken pudo optimizar la disponibilidad de las mismas. Al ajustar el diseño de las piezas funcionales de la máquina, Heineken ha aumentado la eficiencia de la línea de producción. Las herramientas personalizadas han hecho que los cambios de mantenimiento y producción sean considerablemente más fáciles y rápidos para los empleados.

En promedio, Heineken considera que la entrega de todas las piezas requeridas es, en promedio, un 80% más rápida que el suministro externo. Los costos de una parte impresa frente a una parte mecanizada también son en promedio un 80% más bajos.